Utilizzato un additivo che utilizza plastica riciclata

Ponte Genova San Giorgio, la bella storia dell’asfalto sostenibile

E' più duraturo e complessivaente c’è un risparmio di emissioni di CO2 nella produzione e manutenzione di questo materiale del 60%

[6 Agosto 2020]

Hanno ragione le famiglie delle vittime dell’ex ponte Morandi, crollato due anni fa, quando dicono che non c’è nulla da festeggiare rispetto alla ricostruzione appena conclusa. Ma sapere che almeno le cose sembrano siano state fatte con attenzione anche all’ambiente, è sempre meglio di nulla. Per questo è giusto segnalare che l’asfalto utilizzato per l’infrastruttura inaugurata pochissimi giorni fa, che oggi si chiama ponte Genova San Giorgio,  non solo “resiste il doppio del tempo rispetto a quelli tradizionali”, ma è realizzato con un processo di recupero delle plastiche, in una logica di economia circolare.

Per renderlo più duraturo, viene spiegato da Iterchimica, l’azienda che lo ha prodotto, è stato usato un additivo innovativo che incrementa le prestazioni dell’asfalto, migliorandone la capacità di sopportare le escursioni termiche e il tempo che corre, la pioggia e il sole. Una miscela “sostenibile”, visto che come detto utilizza anche plastica riciclata, e che è anche fonoassorbente e permette quindi di ridurre al minimo il rumore dei veicoli.

Il progetto, spiega sempre Iterchimica, nasce quasi cinque anni fa, con l’idea di recuperare plastiche che ad oggi non vengono riciclate ma finiscono nel ciclo dei termovalorizzatori, lanciato insieme alla Regione Lombardia e testato su alcuni tratti stradali particolarmente critici, come le piste aeroportuali dello scalo di Fiumicino.

E proprio questa lunga sperimentazione ha dato vita alla tecnologia scelta da Webuild per l’asfalto del ponte di Genova,  un prodotto che raccoglie in sé tutta l’innovazione di questo settore e la propensione di Webuild all’utilizzo di materiali con un forte componente di sostenibilità. Al suo interno sono presenti plastiche da riciclo e grafene, che conferiscono all’asfalto – nelle condizioni già testate – una resistenza maggiore del 250% rispetto a quelli tradizionali.

«Su questo prodotto – spiega Federica Giannattasio, amministratore delegato di Iterchimica – la nostra azienda ha due brevetti. Il primo per il processo di recupero delle plastiche, e il secondo per l’additivo finale che viene realizzato».

All’interno dell’asfalto vengono recuperate le plastiche dei giocattoli o quelle delle panchine, tutti materiali che prima di questo brevetto non rientravano nella filiera del riciclo.

«È un progetto sostenibile – prosegue Giannattasio – e l’Università Milano-Bicocca ha calcolato che, tanto per il recupero delle plastiche quanto per la maggiore durata dell’asfalto, c’è un risparmio di emissioni di CO2 nella produzione e manutenzione di questo materiale del 60%».

Nella sede di Iterchimica hanno lavorato in parallelo i chimici e gli ingegneri, i primi sui materiali, i secondi sulla progettazione. Successivamente la miscela giusta dell’asfalto è stata messa a punto dal laboratorio ufficiale Poliedro.

«Una volta messa a punto la miscela giusta – aggiunge Federica Giannattasio – abbiamo accompagnato in cantiere la ditta incaricata di stendere l’asfalto. Sono state settimane di lavoro durissimo, vissute a ritmi molto intensi, ma è stata per l’azienda e per i nostri ragazzi una grande soddisfazione. Vivere quel cantiere, prendere parte alla costruzione di un’opera così significativa, è emozionante e motivo di orgoglio per una media azienda come la nostra, che punta tutto sull’innovazione e sulla ricerca».

Immagine tratta da https://iterchimica.it/tipologie/supermodificante-polimerico-a-base-di-grafene/